Konteyner Rayına Monte Portal Vinç

Konteyner RMG'si nedir?

Sabit bir hat veya ray sistemi üzerinde çalışan, elektrikle-çalışan büyük bir portal vinçtir. Tanımlayıcı özelliği, güvenli ve hızlı taşıma için konteynerin köşe dökümlerine kilitlenen özel bir kaldırma ataşmanı olan yayıcının kullanılmasıdır.

Birincil İşlev:Konteynerleri yoğun bloklar halinde istiflemek, bunları bir taşıma aracından (kamyon veya tren gibi) bir depolama konumuna veya tam tersi şekilde taşımak.

 

Konteyner RMG'lerinin Temel Avantajları

Yüksek Depolama Yoğunluğu:Konteynerleri birçok sıra genişliğinde (tipik olarak 6-10 konteynır) ve birkaç katman yüksekliğinde (genellikle 4-6 konteynır "1'in üzerinde") istifleyebilirler ve böylece değerli avlu alanının kullanımını en üst düzeye çıkarabilirler.

Yüksek Üretkenlik ve Verimlilik:Hızlı bisiklet sürmek ve konteynerleri kamyonlar, trenler ve depolama blokları arasında hızlı bir şekilde taşımak için tasarlanmıştır.

Hassas Kullanım:Ray-yönlendirmeli hareketi ve gelişmiş kontroller, yüksek yoğunluklu istifleme için gerekli olan konteynerin çok doğru yerleştirilmesine- olanak tanır.

Sıfır Yerel Emisyon:Tamamen-elektrikli oldukları için egzoz emisyonu üretmezler, bu da onları çevresel açıdan hassas alanlar için ideal kılar.

Düşük İşletme Maliyetleri:Elektrik dizelden daha ucuzdur ve elektrik motorları dizel motorlara göre daha az bakım gerektirir, bu da kullanım ömrü maliyetlerini düşürür.

Otomasyon için mükemmel:Sabit yol ve hassas kontrol, RMG'leri otomasyon için ideal platform haline getirerek işçilik maliyetlerini azaltır, güvenliği ve tutarlılığı artırır.

 

Diğer Konteyner Elleçleme Vinçleriyle Karşılaştırma

Özellik	Konteyner RMG'si	Kauçuk-Yorgun Köprü (RTG)	İstifleyiciye Ulaşın
Hareketlilik	Raylara sabitlenmiştir. Yalnızca uzunlamasına hareket eder.	Kauçuk lastikler üzerinde son derece hareketli. Şerit değiştirebilir.	Büyük bir forklift gibi çok hareketli.
Depolama Yoğunluğu	Çok Yüksek(Birçok satır genişliğinde)	Orta(Genellikle 6+1 satır genişliğinde)	Düşük(Genellikle 2-3 kap derinliğinde)
Çevresel Etki	Sıfır emisyon,sessizlik.	Dizel motor emisyon ve gürültü üretir.	Dizel motor emisyon ve gürültü üretir.
Otomasyon	Harika.Otomasyon standardı.	Olası,ama daha karmaşık.	Nadir.Çoğunlukla manuel.
Maliyet	Yüksek başlangıç ​​altyapı maliyeti. Daha düşük işletme maliyeti.	Daha düşük başlangıç ​​maliyeti. Daha yüksek işletme maliyeti (yakıt, lastikler).	Daha düşük başlangıç ​​maliyeti. Daha yüksek işletme maliyeti.
En İyisi	Yüksek-hacimli, sabit-düzenli terminalleryüksek yoğunluk ve otomasyon gerektirir.	Esnek terminallerdeğişen düzenler veya orta hacimli.	Küçük terminaller, depolar,veyatamamlayıcıbüyük bahçelerde elleçleme.

 

Kaldırma Kapasitesi 320 ton
Açıklık (Genişlik) 3 - 12 metre (ayarlanabilir)
Kaldırma Yüksekliği 3 - 10 metre
Çalışma Sınıfı A3-A5 (hafif ila orta hizmet)
Kaldırma Hızı 0.5 - 8 m/dak (değişken)
Ana Kiriş Tipi Tek/çift kirişli (kutu-tipi)
Güç Kaynağı 220V/380V 3 fazlı veya manuel
Kontrol Modu Asılı kontrol/kablosuz uzaktan kumanda
Vinç Tipi Elektrikli zincirli vinç/tel halatlı vinç
Seyahat Sürüşü Manuel itmeli veya motorlu
Korozyona Karşı Koruma Sıcak-daldırma galvanizli veya denizcilik-seviyesinde boya
Rüzgar Direnci Beaufort ölçeği 6'ya kadar (dış mekan kullanımı için)
Çalışma Sıcaklığı -20 derece ila +50 derece

Konteyner Rayına Monte Portal Vinç (RMG), konteynerleri hassas ve verimli bir şekilde taşımak için birlikte çalışan birkaç ana bileşenden oluşan karmaşık bir sistemdir.

Temel bileşenlerinin sisteme göre kategorize edilmiş ayrıntılı bir dökümü aşağıda verilmiştir:

 

1. Ana Yapısal Bileşenler (İskelet)

Bu bileşenler, diğer tüm parçaları ve yükün kendisini destekleyen vincin ana iskeletini oluşturur.

Ana Kiriş(ler) / Köprü:Konteyner yığınının genişliğini kapsayan birincil yatay kiriş. Bir RMG konteynerinde bu neredeyse her zaman birçift ​​kirişliağır konteynerleri (40+ ton) taşımak ve arabayı desteklemek için gereken güce uygun tasarım.

Uç Taşıyıcılar / Bacaklar:Ana kirişin her iki ucundaki dikey yapılar. Vincin pist rayları boyunca hareket etmesini sağlayan tekerlekleri ve tahrik mekanizmalarını barındırırlar.

Araba Çerçevesi:Ana kiriş(ler) boyunca ileri geri hareket eden (geçen) yapı. Kaldırma ünitesini ve yayıcıyı taşır.

 

 

2. Kaldırma ve Taşıma Bileşenleri (Kaslar)

Bu sistem konteynerlerin fiili olarak tutulmasından, kaldırılmasından ve hareket ettirilmesinden sorumludur.

Yayıcı:Konteyner elleçleme için en kritik bileşen. Bu, aşağıdaki özelliklere sahip özel bir çerçevedir:

Konteynerlere Kilitlenir:Kullanım Alanlarıdöner kilitlerKonteynerin köşe dökümlerine otomatik olarak devreye giren ve ayrılanlar.

Teleskoplar:Farklı konteyner boyutlarına (20ft, 40ft, 45ft) uyacak şekilde uzunluğunu ayarlayabilir.

Özel Fonksiyonlar:için donatılabilirikiz-asansör(aynı anda iki adet 20 ft'lik konteynerin kaldırılması) veyadöndürücüHassas yerleştirme için bir kabı eğmek.

Kaldırma Ünitesi:Yayıcıyı ve konteyneri kaldıran ve indiren vinç mekanizması. Güçlü bir elektrik motoru, bir dişli kutusu ve sarılı bir tamburdan oluşur.tel halatve yüksek-kapasiteli frenler.

Halat Makaraları:Tel halatı kaldırma tamburundan yayıcıya kadar yönlendiren makaralar.

 

3. Hareket ve Tahrik Bileşenleri (Hareket)

Bu bileşenler vincin gerekli üç yönde de hareket etmesini sağlar.

Portal Yürüyüş Sistemi (Uzun Yol):

Tekerlekler ve Bojiler:Uç taşıyıcılara monte edilmiş tekerlek setleri. Büyük RMG'ler, muazzam ağırlığı dağıtmak için birden fazla tekerleği olan boji düzenekleri kullanır.

Seyahat Tahrik Motorları:Vincin tamamını pist rayları boyunca ileri ve geri hareket ettirmek için tekerleklere güç sağlayan elektrik motorları.

 

 

Araba Tahrik Sistemi (Travers Seyahat):

Araba Tekerlekleri:Ana kirişlerin üstüne monte edilen raylar üzerinde çalışan tekerlekler.

Arabası Tahrik Motoru:Arabayı (ve asılı konteyneri) vincin genişliği boyunca yatay olarak hareket ettiren motor.

Değişken Frekanslı Sürücüler (VFD'ler):Vinç, araba ve portal motorlarının hızını ve torkunu kontrol eden elektronik cihazlar. Hassas konumlandırma ve konteynerin sallanmasını önlemek için kritik olan yumuşak, kontrollü hızlanma ve yavaşlama sağlamak için gereklidirler.

4. Elektrik ve Güç Sistemleri (Sinirler ve Enerji)

Bu sistem tüm vincin güç ve kontrol sinyallerini sağlar.

Güç Dağıtım Sistemi:

İletken Bara (Bara):Vinç pistine paralel uzanan yalıtımlı elektrik çubukları.Koleksiyoncu ayakkabılarıVinç üzerinde sürekli elektrik gücü sağlamak için bu çubuklar boyunca kaydırın.

Kontrol Sistemi:

Programlanabilir Lojik Denetleyici (PLC):Turnanın "beyni". Tüm vinç hareketlerini ve güvenlik fonksiyonlarını kontrol etmek için operatörden gelen komutları ve sensörlerden gelen sinyalleri işler.

Operatör Kabini / Uzaktan Kumanda:Operatör için arayüz. Bu, arabaya monte edilmiş iklim-kontrollü bir kabin (optimum görünürlük için) veya taşınabilir bir kabin olabilir.radyo uzaktan kumandayerden çalışmaya izin veren ünite.

İnsan-Makine Arayüzü (HMI):Kabinde veya uzaktan kumandada, yük ağırlığı, vinç konumu, teşhis ve arıza mesajları gibi hayati bilgileri gösteren dokunmatik ekran.

Kablo Makaraları:Yardımcı işlevlere sahip vinçler veya ana güç için bir kablo makarası kullanan vinçler için (büyük RMG'ler için baralardan daha az yaygındır), bu makaralar, vinç hareket ettikçe kabloları düzgün bir şekilde öder ve geri çeker.

 

 

5. Güvenlik ve Sensör Sistemleri (Refleksler)

Bu bileşenler vinci, konteyneri ve personeli korur.

Yük Momenti Göstergesi (LMI) Sistemi:Aşağıdakileri içeren kritik bir güvenlik sistemi:yük hücresiKonteynerin ağırlığını ölçmek ve vincin aşırı yüklenmesini önlemek için.

Anemometre:Vincin yüksek kısmına monte edilmiş bir rüzgar hızı sensörü. Rüzgar hızlarının güvenli sınırları aşması durumunda alarmları tetikleyecek ve vinç operasyonlarını otomatik olarak yavaşlatacak veya durduracak olan PLC'ye veri sağlar.

-Çarpışma Önleme Sistemi:Kullanım Alanlarılazer tarayıcılar, radar veya GPSEngelleri, diğer vinçleri veya personeli tespit etmek ve çarpışmaları önlemek için hareketi otomatik olarak durdurmak için.

Limit Anahtarları ve Kodlayıcılar:

Limit Anahtarları:Vinç (üst/alt sınır) ve araba için hareketin en uç noktalarında gücü kesen kablolu güvenlik cihazları.

Kodlayıcılar:Vinç, araba ve köprünün konumu ve hızı hakkında PLC'ye gerçek-zamanlı geri bildirim sağlayan yüksek-hassasiyetli sensörler.

Konumlandırma Sistemleri: Mutlak Konumlandırma SistemleriLazerlerin veya GPS'in kullanılması, vincin sahadaki tam konumunu milimetreye kadar bilmesini sağlar; bu da otomasyon için gereklidir.

Acil Durdurma (E-Durdurma) Düğmeleri:Acil bir durumda anında kapatmaya izin vermek için vinç ve uzaktan kumanda üzerinde birden fazla noktaya yerleştirilmiştir.

6. Pist Sistemi (Temel)

Bu, vincin üzerinde çalıştığı sabit altyapıdır.

Pist Rayları:Devasa bir beton temel üzerine{0}yüklenmiş ağır hizmet tipi çelik raylar. Bu rayların hassas hizalanması ve düzlüğü, vincin düzgün ve güvenli çalışması için kritik öneme sahiptir.

Kroki

 

Ana teknik

 

Konteyner RMG'lerinin Avantajları

Konteyner RMG'leri operasyonel, ekonomik ve çevresel avantajların güçlü bir kombinasyonunu sunar ve bu da onları yüksek{0}}hacimli terminaller için tercih edilen seçenek haline getirir.

1. Operasyonel Avantajlar

Yüksek Depolama Yoğunluğu:Bu onların birincil avantajıdır. RMG'ler sabit raylar üzerinde çalışarak yayılmalarına ve servis yapmalarına olanak tanırbirçok kapsayıcı satırı genişliğinde (genellikle 6 ila 10+)ve konteynerleri istifleyinbirkaç seviye yüksek (genellikle 4 ila 6 yüksek, "1'in üzerinde"). Bu, son derece değerli terminal arazisinin kullanımını maksimuma çıkarır.

Yüksek Üretkenlik ve Verim:Hızlı ve sürekli bisiklet sürmek için tasarlanmıştır. Konteynerleri kamyonlardan veya trenlerden bir depolama bloğuna ve geri taşıyarak harici araçların bekleme sürelerini en aza indirebilir ve geminin geri dönüş sürelerini hızlandırabilirler.

Hassas Kullanım:Şununla donatılmıştır:Değişken Frekanslı Sürücüler (VFD'ler)RMG'ler yumuşak hızlanma ve yavaşlama sunar. Bu, konteynerin minimum düzeyde sallanmasıyla sonuçlanır ve yüksek-yoğunluklu istifleme için kritik olan hızlı ve doğru konumlandırmaya olanak tanır.

Otomasyon için mükemmel:Sabit ray yolu ve hassas elektronik kontrol, RMG'leri otomasyon için ideal platform haline getirir. Bir Terminal İşletim Sistemi (TOS) ile entegre edilebilirler.Otomatik İstifleme Vinçleri (ASC'ler)minimum insan müdahalesiyle çalışır.

2. Ekonomik Avantajlar

Düşük İşletme Maliyetleri (OpEx):

Enerji Verimliliği:Elektrik motorları dizel motorlara göre çok daha verimlidir.

Daha Ucuz Yakıt:Elektrik maliyetleri dizel yakıta göre daha düşük ve daha stabildir.

Daha Az Bakım:Elektrik sistemleri dizel motorlara ve hidrolik sistemlere göre daha az hareketli parçaya sahiptir. Motor revizyonu, yağ değişimi veya egzoz sistemi onarımı yoktur.

Uzun Ömür:Ağır iş döngüleri için-yüksek mukavemetli çelikten üretilen RMG'ler-, uygun bakımla onlarca yıl boyunca güvenilir bir şekilde çalışacak şekilde tasarlanmıştır.

İşgücü Verimliliği:Tek bir operatör tüm istifleme sürecini yönetebilir. Otomatik hale getirildiğinde, bir operatör genellikle birden fazla vinci bir kontrol odasından denetleyebilir.

3. Çevre ve Güvenlik Avantajları

Sıfır Yerel Emisyon:Tüm-elektrikli vinçler gibi,-sahada hiçbir egzoz emisyonu (NOx, SOx, partikül madde) üretmezler. Bu, kentsel alanların yakınında bulunan limanlar için çok önemlidir ve katı çevre düzenlemelerinin karşılanmasına yardımcı olur.

Önemli Ölçüde Azalan Gürültü Kirliliği:Elektrik motorları dizel jeneratörlerden çok daha sessizdir ve gürültünün işçiler ve çevredeki topluluklar üzerindeki etkisini azaltır.

Gelişmiş Güvenlik:

İnsan ve Makinenin Ayrılması:Otomatik sistemlerde personel istifleme alanından uzaklaştırılarak yer seviyesindeki kazalar ortadan kaldırılır.

Entegre Güvenlik Sistemleri:Şununla donatılmıştır:anemometreler(rüzgar sensörleri),-çarpışma önleme sistemleri, Veyük momenti göstergeleri (LMI)Güvenli çalışma sınırlarını otomatik olarak uygulayan.

Çalışma Alanını Temizle:Mobil ekipmanın aksine sabit raylı sistem, kamyonlar ve diğer tersane araçları için öngörülebilir ve düzenli bir çalışma ortamı yaratır.

 

Konteyner RMG'lerinin Uygulamaları

Konteyner RMG'leri, yüksek-hacimli konteyner işlemenin gerekli olduğu üç ana terminal türünde dağıtılır.

1. Konteyner Limanları ve Terminalleri (Birincil Uygulama)

İşlev:Bu RMG'ler şu şekilde çalışır:konteyner alanırıhtım vinçlerinin arkasında (Gemi-Kıyıya-Vinçler).

Rol:Görevleri ithalat konteynırlarını rıhtım vinçlerinden alıp belirli bir depolama bloğuna taşımaktır. Bunun tersine, ihracat konteynırlarını depolama bloğundan alıp bir gemiye yüklenmek üzere rıhtım vinçlerine teslim ediyorlar. Ayrıca kamyonlara ve trenlere giden ve onlardan gelen konteynerlerle de ilgileniyorlar.

Burada neden RMG'ler kullanılıyor:Limanlarda aşırı alan kısıtlamaları var ve binlerce konteyneri yoğun bir şekilde istiflemeleri gerekiyor. Yüksek verim, istifleme yoğunluğu ve otomasyona uygunluk çok önemlidir.

2. Intermodal Raylı Terminaller

İşlev:İç kısımdaki demiryolu tersanelerinde bulunan bu RMG'ler, konteynerleri doğrudan trenlerden verimli bir şekilde yüklemek ve boşaltmak için kullanılıyor.

Rol:Son karayolu taşımacılığı için konteynerleri vagonlardan bekleyen kamyonlara aktarıyorlar veya geçici depolama için avluda istifliyorlar. Uzun bir trenin her iki tarafında da çalışabilirler.

Burada neden RMG'ler kullanılıyor:Erişimli istifleyiciler veya üstten yükleyicilerle karşılaştırıldığında tren dönüşlerini önemli ölçüde hızlandırırlar. Bu demiryolu taşımacılığının ekonomisi açısından kritik öneme sahiptir.

3. Konteyner Yük İstasyonları (CFS) ve Depolar

İşlev:Depo ortamında konteyner depolama, bakım, onarım ve "doldurma/sıyırma" (malların konteynırdan yüklenmesi/boşaltılması) için kullanılır.

Rol:Bir depoda çok yüksek miktarda konteyner işlendiğinde RMG, konteyner envanterini organize etmek ve bu envantere erişmek için{0}}uygun maliyetli ve alan-verimli bir yöntem sağlar.

Burada neden RMG'ler kullanılıyor:Büyük depolar için operasyonel tasarruflar ve depolama yoğunluğu ilk yatırımdan daha fazladır.

 

Konteyner Raya Monteli Köprülü Vinç'in (RMG) üretim süreci, ağır çelik imalatını, hassas işlemeyi, gelişmiş elektrik montajını ve sıkı testleri birleştiren karmaşık,-aşamalı bir projedir. Son montaj için terminale gönderilmeden önce genellikle kontrollü bir fabrika ortamında uzman mühendisler ve teknisyenler tarafından gerçekleştirilir.

Üretim sürecinin ayrıntılı,-aşama-aşama dökümünü burada bulabilirsiniz.

 

Aşama 1: Tasarım ve Mühendislik (Dijital Plan)

Bu, tüm vincin sanal olarak oluşturulduğu ve doğrulandığı en kritik aşamadır.

Kavramsal ve Detaylı Tasarım:

Müşteri Özellikleri:Mühendisler, tüm gereksinimleri tanımlamak için terminal operatörüyle birlikte çalışır: kaldırma kapasitesi (örneğin, yayıcı altında 40 ton, ikili kaldırma için 50 ton), açıklık (bacaklar arasındaki mesafe), kaldırma yüksekliği, pist uzunluğu ve çalışma koşulları (rüzgar hızı, sismik bölge, sıcaklık).

3D Modelleme:Her bir bileşen CAD yazılımı (örneğin AutoCAD, SolidWorks, Tekla) kullanılarak 3D olarak tasarlanmıştır. Buna ana kirişler, uç taşıyıcılar, araba ve kaldırma çerçevesi dahildir.

Yapısal Analiz (FEA):Sonlu Eleman Analizi (FEA) yazılımı, tasarımın nominal kapasiteyi önemli bir güvenlik faktörüyle (FEM veya ISO standartlarına göre) karşılayabilmesini sağlamak için gerilimleri, sapmaları ve dinamik yükleri simüle eder.

Elektrik ve Kontrol Tasarımı:Güç dağıtımı, sürücü sistemleri (VFD'ler), PLC kontrolleri ve güvenlik devreleri için şemalar oluşturulur. Otomasyon için Terminal İşletim Sistemi (TOS) ile entegrasyon da burada tasarlanmıştır.

Aşama 2: Tedarik ve Kaynak Kullanımı

Hammadde Temini:Yüksek{0}kaliteli çelik (ör. S355J2) plaka, profil ve tüp şeklinde sipariş edilir.

Ana Bileşen Tedariği:Temel alt sistemler uzman tedarikçilerden temin edilir:

Mekanik:Tekerlekler, akslar, yataklar, dişli kutuları, frenler, tel halatlar veyayıcı.

Elektrik:Motorlar, Değişken Frekanslı Sürücüler (VFD'ler), Programlanabilir Lojik Kontrolörler (PLC'ler), iletken çubuklar, kablo makaraları.

Güvenlik ve Otomasyon:Anemometreler, -çarpışma önleyici sensörler, Lazer Mesafe Bulucuları (LRF), konteyner tanımlamaya yönelik optik karakter tanıma (OCR) sistemleri ve Yük Momenti Göstergeleri (LMI).

Aşama 3: İmalat ve İmalat (Fiziksel Yapı)

Bu aşama ham maddeleri vincin yapısal bileşenlerine dönüştürür.

Çelik Kesim ve Hazırlama:

Çelik levhalar, hassas bir şekilde CNC plazma veya lazer kesim makineleri kullanılarak istenilen ölçülerde kesilir. Kirişler kesilerek kaynağa hazırlanır.

Ana Yapının Kaynak ve Montajı:

Ana Kirişler:İki ana köprü kirişi, genellikle sağlam kutu kirişleri olarak üretilir. Buna kaynak takviyeleri ve plakalar da dahildir. Kaynak, sertifikalı kaynakçılar tarafından sıklıkla otomatik makineler kullanılarak gerçekleştirilir.Tozaltı Ark Kaynağı (SAW)tutarlılık ve güç için.

Uç Arabaları (Bacaklar):Hareket tekerleklerini ve tahrik ünitelerini barındıran destek ayakları fabrikasyondur.

Araba Çerçevesi:Vinci köprünün üzerinden taşıyan çerçeve inşa edilmiştir.

Kalite Kontrol (QC):Tüm kritik kaynaklar şu şekilde denetlenir:-Tahribatsız Muayene (NDT)gibi yöntemlerUltrasonik Test (UT)veyaManyetik Parçacık Denetimi (MPI)kusurlardan arınmış olmalarını sağlamak.

İşleme ve Delme:

Kritik bağlantı noktaları (örneğin, bacakların kirişlere bağlandığı yerler) mükemmel şekilde düz, düz ve hizalı yüzeyler sağlamak için büyük delik frezelerinde işlenir. Delikler, yüksek mukavemetli cıvatalar için-hassas-delinmiştir.

Kumlama ve Boyama (Korozyon Koruması):

Kumlama:Her çelik bileşen, hadde pulunu ve pası gidermek için kumlanır ve boyanın yapışması için ideal bir yüzey oluşturulur.

Astarlama ve Boyama:Yüksek-kaliteli, korozyonu{{1}önleyici bir astar hemen uygulanır. Bunu, zorlu deniz ortamlarına dayanacak şekilde tasarlanmış çok sayıda özel endüstriyel boya (örneğin, epoksi ara kat, poliüretan son kat) takip eder.

4. Aşama: Ön-Montaj ve Elektrik Kurulumu

Mekanik Ön-Montaj:

Hizalamayı kontrol etmek için ana kirişler fabrika zemininde birbirine cıvatalanmıştır. Uç taşıyıcılar tekerlekler, akslar ve yürüyüş tahrik motorlarıyla donatılmıştır.

Elektrik Tesisatı:

Kablolama:Elektrikçiler güç ve kontrol kablolarını yapı boyunca kablo kanalları ve kanallar içerisinden geçirirler.

Bileşen Montajı:Sürücüler, PLC panelleri, direnç kümeleri ve kontrol kabinleri belirlenen, korunan konumlara kurulur.

Sensör Kurulumu:Limit anahtarları, mutlak kodlayıcılar ve konum sensörleri monte edilir ve bağlanır.

Test:Elektrik devreleri süreklilik, uygun topraklama ve izolasyon direnci açısından titizlikle kontrol ediliröncegüç uygulanır.

Aşama 5: Fabrika Kabul Testi (FAT)

Vinç, sökülmeden ve nakledilmeden önce performansının doğrulanması için fabrikada yük altında test edilir.

Boyutsal Kontrol:Tüm kritik boyutların tasarım çizimleriyle eşleştiğinin doğrulanması.

Hayır-Yük Testi:Düzgün çalışmayı, anormal gürültüyü ve temel işlevselliği kontrol etmek için tüm işlevler (vinç, araba, portal hareketi) yük olmadan çalıştırılır.

Yük Testi (Kritik Güvenlik Adımı):

Statik Yük Testi:Vinç test edildi125%anma kapasitesi. Yük yerden hemen kaldırılır ve yapısal bütünlüğün ve fren tutma kapasitesinin kontrol edilmesi için tutulur.

Dinamik Yük Testi:Vinç test edildi110%anma kapasitesi. Stres altında performans sağlamak için tüm hareketler bu yük altında çalıştırılır.

İşlevsellik ve Güvenlik Testi:Tüm güvenlik sistemleri (E-durdurmalar, aşırı yük koruması, limit anahtarları, anemometre) titizlikle test edilmiştir. Otomasyon sistemi (varsa) gerekli adımları atıyor.

Aşama 6: Sökme, Paketleme ve Nakliye

Sökme:Vinç, taşınabilir modüllere (kirişler, bacaklar, araba vb.) dikkatlice sökülür. Tüm bileşenler açıkça işaretlenmiştir.

Ambalajlama:Bileşenler, genellikle deniz yoluyla-uzun mesafeli taşıma için kasalara konulur ve korunur. Elektrikli bileşenler nemden korunur.

Nakliye:Tüm parçalar, ayrıntılı montaj çizimleri, kılavuzlar ve montaj süpervizörlerinden oluşan bir ekiple birlikte müşterinin sahasına gönderilir.

Aşama 7: Saha Kurulumu ve Devreye Alma

Pist Hazırlığı:Müşteri temeli hazırlar ve paralel rayları son derece hassas bir şekilde monte eder (hizalama ve düzlük kritik öneme sahiptir).

Ereksiyon:Montajcılardan oluşan bir ekip, RMG'yi piste monte etmek için büyük mobil vinçler kullanıyor.

Son Bağlantı:Tüm mekanik, elektrik ve pnömatik bağlantılar yapılır. Güç kaynağı (iletken çubuklar) pist boyunca kurulur.

Site Kabul Testi (SAT):Vincin son çalışma ortamında mükemmel performans göstermesini sağlamak için FAT'nin tamamı-sahada tekrarlanır. Operatör eğitimi verilmektedir.

Atölye görünümü:

Şirket, akıllı bir ekipman yönetimi platformu kurdu ve 310 set (set) taşıma ve kaynak robotu kurdu. Planın tamamlanmasının ardından 500'den fazla set (set) olacak ve ekipman ağ oluşturma oranı %95'e ulaşacak. 32 kaynak hattı devreye alındı, 50 adet kurulması planlanıyor ve tüm ürün hattının otomasyon oranı %85'e ulaştı.